动力电池外壳的焊接可以主要分为两种，分别是侧焊和顶焊。这两者都各自有自己的优缺点，因为动力电池铝壳材料的特殊性，易出现凸起、气孔等问题。

侧焊和顶焊工艺：

侧焊工艺对激光器的稳定性、材料的洁净度和顶盖与动力电池铝壳的配合间隙有较高的要求；而顶焊工艺由于焊接是在一个面上，可以采用更高效的振镜扫描焊接方式，但对前道工序入壳及定位要求很高，对设备的自动化要求也高。

那么动力电池究竟有哪些工艺上的难点呢？今天就为大家解答疑惑！

一、动力电池铝壳的焊接难点

动力铝壳电池在整个动力电池市场占据了90%以上，厂家主要是制造0.6mm和0.8mm两种厚度的电池壳体。众所周知，铝壳的激光焊接难度会比较大，焊接时会出现焊接表面凸起、气孔、炸火、内部起泡等问题，其中以表面凸起、内部起泡问题最为让人头疼。

因为这一系列原因，座椅在动力电池焊接中，焊接的技术人员会根据客户的电池材料、形状、厚度、拉力要求等选择合适的激光器和焊接工艺参数（如：焊接速度、波形、峰值、焊头倾斜角等），以保证最终的焊接结果能够满足动力电池厂家的完美要求。

二、方形动力电池的焊接难点

方形电池在拐角焊接时最容易出现问题了，这就需要不断在实践摸索中不断改进了。

动力电池现阶段的难点还未解决，但是随着时代的进步以及技术的发展，相信有朝一日一定能够突破焊接难点的。